Hoe zorgt voor impregneringscoating en droogapparatuur voor uniforme coating op verschillende materialen?

Welke verstelbare coatingparameters helpen de apparatuur aan verschillende materialen aan te passen?

Impregneercoating en droogapparatuur Gebruikt een reeks instelbare parameters om zich aan te passen aan de unieke eigenschappen van verschillende materialen, waardoor consistente coatingresultaten worden gewaarborgd. Naast de coatingsnelheid en dikte, zorgt de apparatuur vaak voor aanpassingen aan de "impregnatietijd" - de duur van het materiaal is ondergedompeld in de coatingoplossing. Voor zeer poreuze materialen zoals wollen stoffen of houtfineer, zorgt een langere impregnatietijd (bijvoorbeeld 20-30 seconden) ervoor dat de oplossing diep in de vezels of poriën van het materiaal doordringt, waardoor ongelijke absorptie wordt voorkomen. Voor niet-poreuze materialen zoals aluminium vellen of plastic films, is een kortere impregnatietijd (5-10 seconden) voldoende, omdat de oplossing alleen het oppervlak hoeft te coaten. Een andere belangrijke parameter is de viscositeit van de coatingoplossing. " De apparatuur kan een viscositeitscontroller omvatten die de dikte van de oplossing aanpast - dikkere oplossingen worden gebruikt voor materialen die een zware coating vereisen (bijvoorbeeld industrieel textiel voor gebruik buitenshuis), terwijl dunnere oplossingen beter werken voor lichtgewicht materialen (bijv. Dunne papier voor verpakking). Bovendien heeft sommige apparatuur een verstelbare roldruk voor materialen met ongelijke oppervlakken, zoals getextureerd leer of ruw hout. Door de druk op verhoogde gebieden te vergroten en te verlagen op verzonken gebieden, zorgt de rol ervoor dat de coatingoplossing elk deel van het materiaal uniform bedekt.

Hoe draagt ​​het droogsysteem van de apparatuur bij aan de uniformiteit van de coating?

Het droogsysteem van Impregneercoating en droogapparatuur wordt ontworpen als aanvulling op het coatingproces, waardoor problemen als ongelijk drogen, borrelen of kraken worden voorkomen. Multi-zone drogende ovens (meestal 3-5 zones) zijn standaard, waarbij elke zone is ontworpen voor een specifiek drogene fase. De eerste zone (pre-drogende zone) werkt bij een lage temperatuur (40-60 ° C) met hoge vochtigheidsregeling. Deze langzame verdampingsstap maakt het oplosmiddel in de coating -oplossing mogelijk om geleidelijk te ontsnappen, waardoor de vorming van bubbels wordt vermeden - als het oplosmiddel te snel verdampt, kan het gevangen raken onder het coatingoppervlak, waardoor lelijke bubbels ontstaan. De tweede en derde zones (hoofddroogzones) stijgen in temperatuur (60-80 ° C) en luchtstroom, waardoor het droogproces wordt versneld met behoud van een consistente omgeving. Dit zorgt ervoor dat de coating met dezelfde snelheid over het gehele materiaal droogt, zelfs voor grote of brede rollen (bijv. 2-3 meter brede textielrollen). De uiteindelijke zone (koelzone) vermindert de temperatuur van het materiaal tot kamerspiegel, waardoor de coating na het drogen aan andere oppervlakken kan kromtrekken of aan andere oppervlakken blijft plakken. Voor warmtegevoelige materialen zoals zijde of dunne plastic films, kan de oven infrarooddroogtechnologie omvatten in plaats van hete lucht. Infraroodstralen verwarmen de coating direct, in plaats van het materiaal zelf, waardoor snel drogen zonder het basismateriaal te beschadigen. Bovendien is de droogoven uitgerust met een spanningsregelsysteem dat het materiaal plat en strak houdt tijdens het drogen - dit voorkomt rimpels, wat ongelijke coatingdikte in gevouwen gebieden zou veroorzaken.

Hoe gaat de apparatuur om met materiaaldikte variaties voor uniforme coating?

Impregneercoating en droogapparatuur is uitgerust met kenmerken om variaties in materiaaldikte aan te kunnen, een veel voorkomende uitdaging wanneer coatingmaterialen zoals dikke stoffen, dunne films of gelaagde substraten. Voor materialen met significante dikteverschillen (bijv. 1 mm dunne plastic film versus 5 mm dik schuim), gebruikt de apparatuur verstelbare "materiaalgidsen". Deze gidsen zijn kleine, rolachtige componenten die het materiaal op hun plaats houden terwijl het door het coatingstation beweegt, zodat het materiaal op een consistente afstand van de coatingroller of schraper blijft. Deze consistente afstand voorkomt dat de coatingoplossing te dik wordt aangebracht op dunne materialen of te dun op dikke. Bijvoorbeeld, wanneer een stapel gelaagde stof bedekt (waar sommige gebieden 2 mm dik zijn en andere 4 mm dik zijn), passen de materiaalgeleiders zich aan de verschillende hoogte van de stof aan, waardoor de coatingroller gelijkmatig over het oppervlak werd uitgelijnd. Bovendien omvat sommige apparatuur een "diktesensor" die continu de dikte van het materiaal meet terwijl deze door de machine beweegt. Als de sensor een dikkere sectie detecteert, past hij de coatingparameters automatisch aan - zoals het licht verhogen of de materiaalsnelheid vertraagt ​​- om ervoor te zorgen dat de coating uniform blijft. Voor extreem dikke materialen (bijv. 10 mm dikke houten panelen) kan de apparatuur een "dubbel-coating" proces gebruiken: eerst wordt een dunne laag coating aangebracht om het oppervlak van het materiaal af te dichten, waarna een tweede laag wordt aangebracht na een korte voordroogperiode. Dit tweestapsproces voorkomt dat de coating op het oppervlak van het materiaal poolt of ongelijk in dikke vezels wordt geabsorbeerd.